受講形式 会場・WEB 受講対象 ・はんだ付け工場のスタッフ ・はんだ付け品質保証部門 ・はんだ付け生産技術部門 予備知識 ・はんだ付けのぬれ、広がりが理解出来ると理解が進みます。 習得知識 １）はんだ接合部の信頼性 ２）はんだクラックの発生メカニズム ３）各破壊を主にした熱機械的信頼性 ４）腐食、マイグレーションを主にした電気化学的信頼性 ５）マイグレーションとウイスカーの違い など 講師の言葉 製品の寿命を素因・誘因・劣化という用語とバスタブ曲線を使って説明します。これを元にはんだ付けの信頼性をはんだの組織、熱機械的信頼性、電気化学的信頼性からどのように破壊に至るかを理解して頂きます。特にはんだクラックはどのように発生し、進展していくのか、コフィン-マンソン則を使ってはんだ寿命の予測をマイクロソルダリング技術試験に出題される問題を解きながら 理解して頂きます。 さらに寿命を予測するための信頼性試験は、どのような方法があるのか、エージングとスクリーニンの違い。はんだ付けの検査に、非破壊検査と破壊検査があるが、手段として金属顕微鏡,ＥＰＭＡ,ＩＲ,引張強度試験はどのような試験か、動画を見ながらイメージしてください。 はんだフィレットの検査基準は、その考え方を紹介します。安全・衛生について、はんだ付け作業に局所排気装置が必要なこと、フラックスの保管は、危険物保管庫に保管する事など、規則に基づいた説明をします。
プログラム
1.製品寿命の定義(バスタブ曲線) 2.素因、誘因、劣化 3.はんだ合金の材料特性 4.ひずみ、応力について 5.ソルダリング実装部の熱機械的信頼性 ①疲労破壊 ②熱疲労破壊 ③クリープ破壊 ④振動破壊 ⑤衝撃破壊 ⑥Coffin-Manson則の計算問題･･･加速試験 ⑦はんだクラックの亀裂進展について 6.ソルダリング実装部の電気化学的信頼性 ①腐食 ②イオンマイグレーション ③エレクトロマイグレーション 7.金属間化合物と信頼性について ①ウイスカー ②リフトオフ ③ランド剥離 8.エージングとスクリーニングの違い 9.故障解析 非破壊検査と破壊検査 10.良いはんだフィレットとは 11.安全・衛生について ①フラックスの保管(危険物保管庫) ②はんだ付け作業の環境 ③VOC他 地球環境維持の問題 質疑・応答 講師紹介 略歴 住友電装(株)電子事業本部生産技術部 担当部長 ・車載のはんだ付け製品立上げ ・鉛フリーはんだ工法開発 ・はんだペースト及びフラックスの材料開発(はんだの品質改善の為) ・マイクロソルダリング技術者、実装工程管理技術者、マイクロはんだ・オペレータ/インスペクタ (以上 日本溶接協会) QC検定２級（日本規格協会）の資格取得の為の勉強会 講師 株)弘輝テック・名古屋技術部・実装シニアアドバイザー ・はんだ付け初心者向けの“はんだ付け講習会”講師 ・製造側から見たプリント基板への要求仕様 ・ポイントはんだ付け装置拡販の為のプロ営業マンの育成計画 ・セレクテイブはんだ付け装置のベンチマーク調査と分析
