本来のVEの在り方,具体的な検討方法,設計プロセスにおける設計VEの実行方法について,具体的な事例を踏まえ,実践的に分かりやすく解説する特別セミナー！！
- 講師
株式会社A&Mコンサルト 取締役専務 中山 聡史 先生 元 トヨタ自動車株式会社 エンジン設計・開発,品質管理,環境対応業務を経て現在に至る
- 日時
- 会場
- ※本セミナーはWEB受講のみとなります。
- 受講料
- （消費税率10%込）1名：49,500円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名：44,000円
- テキスト
受講概要
受講形式 WEB受講のみ ※本セミナーは、Zoomシステムを利用したオンライン配信へ変更となりました。 受講対象 業種：製造業全般 所属：設計者、生産技術者（設備設計など）、購買など レベル：特にありません 予備知識 現在の設計手法を理解していれば特に予備知識は必要ありません。 習得知識 1)VE全体の考え方 2)設計VEの具体的手順 3)各部品における機能の考え方 など 講師の言葉 製品のコスト（原価）は、設計段階で８０％以上が決まってしまうと言われています。市場やお客様から求められる品質や性能を実現するのももちろん重要ですが、設計者はコストも同時に検討していかなければなりません。今は流用設計が中心ですが、「流用元のコストはそのままで」となると、いつまで経っても市場やお客様から要求されているコストを満足できずに競争力が高まっていきません。このような状態に陥らないようそれぞれの案件で常に設計VEを実行していく必要があるでしょう。 しかし、この設計VEがコストのみを対象にし、コストダウンしか実施できていないことが多く、また、設計終盤になり、コストが未達だが、設計変更が難しいため、調達や製造でのコストダウンのみに頼ってしまっていることもしばしば見かけます。これでは本来のVEが実行できていません。 本講座では、設計VEの在り方はもちろんのこと、コストダウンではなく、本来のVEの在り方や具体的な検討方法、更には設計プロセスにおいて設計VEをどのように実行していくのかを詳しく解説していきます。本来の設計VEにより、設計の初期段階からコストを意識しながら設計を進めていき、確実な目標コストの達成を実現させましょう。
プログラム
１．間違ったVEの実施方法による手戻り １）間違ったVE (1) 協力会社に押し付けるコストダウン (2) 積み上げ原価による目標原価未達の原理 (3) VE＝コストダウン？ ２）バックローディング ３）個人演習① 問題点の洗い出し ～コストダウンによる品質不具合事例を検討しよう～ ２．あるべき設計開発プロセス １）フロントローディング ２）設計段階で８０％原価構成が決まる ３）設計プロセスとVEの繋がり ３．VE概論 １）企業経営とVE ２）VE発展の経緯 ３）日本におけるVEの発展 ４．VEについて １）VEの概念 ２）VEの定義 ３）VEの手順 ４）VEの特徴 ５）VEの位置付け ５．設計VEの進め方 １）VEの計画 ２）情報取集 ３）機能の定義 ４）個人演習② 目的と手段により機能を明確化しよう！ ５）機能評価 ６）具体化・洗練化 ７）アイデアの発想 ８）仕様変更とフォローアップ ９）設計VEの事例紹介 ６．個人演習 設計VEの重要ポイントである機能系統図を学習しよう ①１００円ライターの機能系統図 ②シャーペンの機能系統図 講師紹介 略歴 関西大学 機械システム工学科を卒業した後、トヨタ自動車（株）にて、エンジン設計および開発、品質管理、環境対応業務などに従事し、ほぼすべてのエンジンシステムに関わる。 また、海外での走行テストなども経験する。 その後、A&Mコンサルトに入社。「モノ造りのQCDの80％は設計で決まる！」の理念のもと、多くのモノづくり企業で設計業務改革を推進する。