品質120％に必要な設計手順，技術知見，評価基準など設計者や設計部署が備えるべき設計要素や開発設計の仕組み，
乗り越えるべき課題，トラブルを未然に防ぐ開発の進め方，デザインレビューの効果的仕組み，
FMEAなどの設計支援ツールの正しい使い方，過去の品質トラブルの反映手法などを具体的に解説する特別セミナー！！
- 講師
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(株)ワールドテック 代表取締役社長 寺倉 修 先生
（株）デンソーにて開発設計に従事，その後現職
著書：「設計力こそが品質を決める～デンソーを支えるもう一つの力～」他４種
- 日時
- 会場
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- 受講料
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（消費税等込み）1名：48,600円 同一セミナー同一企業同時複数人数申込みの場合 1名：43,200円
- テキスト
受講概要
受講対象
業種：製造業全般 所属部署：開発設計にたずさわる責任者、管理者、幹部社員
予備知識
特にございません。
習得知識
・品質120％達成の達成に必要な、設計者や設計職場がそなえるべき設計目標値、設計手順、評価基準などの 設計要素や開発設計の仕組みを理解し、実践で活かすことができます。 ・基本プロセス、サポートプロセス、マネジメントプロセスからなる工夫された設計プロセスを理解できます。 ・デザインレビューの効果的な仕組み、 FMEA をはじめとする各種の設計支援ツールの正しい使い方、 過去の 品質トラブルの反映手法などを理解し、実戦で活用できます。 ・競合に優位に立つ設計目標値の設定の考え方理解できます。
講師の言葉
今や製造業は 100 年に一度の変革期を迎えたと言われています。IoT や AI（人工知能）の急速な進化と普及は、 モノづくりが新たな段階に入りつつあるように感じられます。とはいえ、環境がいかに変わろうと、製造業の 基本はお客様が満足する商品を提供することにあり、普遍的に取り組まねばならない課題です。 一方、製造業は設計段階の取り組みが品質・コストの 80％を決めるとの現実があり、それにふさわしい 設計段階の取り組みをせねばなりません。 本セミナーは、「品質不具合を防ぎお客様の信頼を得る」ことを命題とし、その活動として、「量産設計 段階の設計力の向上」をテーマに掲げています。 具体的には、「100 万個造っても一個たりとも不具合を出さない」品質120％の取り組みについてです。 その為の、設計手順、技術知見、評価基準など設計者や設計職場が備えるべき設計要素や開発設計の仕組みを 紹介します。更に、120％の品質を達成するために乗り越えるべき課題、トラブルを未然に防ぐための開発の 進め方、デザインレビューの効果的な仕組み、FMEA をはじめとする各種の設計支援ツールの正しい使い方、 過去の品質トラブルの反映手法などを具体的に解説します。
プログラム
１．品質不具合の未然防止とは同じ失敗を繰り返さないこと
失敗の経験を今の仕事に関連づけることの重要性を解説
（１）車載部品が厳しいのは環境ストレス
（２）設計保証目標値は次第に長く
（３）品質不具合の製造要因と設計要因
―主な市場不具合は設計要因が多い
（４）なぜ過去の失敗経験を今の仕事に活かせないか
２．設計段階で品質、コストの 80％は決まる
品質・コスト決める設計の役割について解説
（１）商品仕様と製品仕様
－お客様から出る十分条件を、造る側の必要十分条件の仕様へ落とし込む
（２）設計目標値の達成方法を定量的に見える化する
－従って、フロントローディングが大切
（３）コストへの設計の寄与は非常に大
－コスト構成と設計の関係
３．設計者がそなえるべき素養－7 つの設計力
お客様の信頼を得る量産設計段階の取り組みについて解説
（１）先行開発段階の設計力と量産設計段階の設計力
―設計目標値をやりきる取り組みがお客様の信頼を得る活動となる
（２）お客様の信頼を得る 7 つの設計力要素
・設計目標値
・設計の手順
・技術知見ノウハウ
・設計ツール
・人組織
・判断基準/議論・審議
・設計風土・土壌
（３）設計者・設計職場が備えるべきものの詳細
―儲ける設計者は技術屋であるとともにハイパーエンジニア
４．図面に書かれたことは理論で説明し試験実験で検証するということは
ストレスへの設計処置の 3 ステップを解説
（１）自然はだませない
製造業とは自然を加工する業
従って、設計には‘まあまあ’という文字はない
（２）環境ストレスの把握×設計処置×評価、全て 100％であること
（３）品質の９９％は未だ 5 合目
開発課題残された 1～2％を詰めるのに開発エネルギーの 50％が必要
５．工夫された設計プロセス
基本プロセス、サポートプロセス、マネジメントプロセスの解説
（１）車両メーカ、一次サプライヤー、Ｎ次サプライヤーの開発設計関係
（２）量産設計段階のコンカレント活動。
－設計が主導し、品質・コストに責任を持つ
（３）工夫された４０以上のステップから構成された設計プロセス
－３階層ｸﾞﾙｰﾌﾟから構成
（４）製品の重要度で異なる設計プロセス
（５）コスト目標値を達成するには
６．競合に優位に立つ設計目標値の設定とは
－真の商品仕様の把握から実現までの要点を解説
７．製品の新規性と設計力
製品の開発レベルにより必要な設計力は異なることを解説
（１）儲かる製品は常に進化する－革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品
（２）製品の新規性により設計力は異なる
（３）類似製品でも必要な多くの設計力とは
８．設計力を活かし伸ばすためには
品質不具合を低減する設計段階の取り組みのポイントを解説
（１）7 つの設計力仕組みを順次揃える －まずは出来るところからやり始める
（２）しかし、設計力の仕組みを造るだけでは意味がない―気を付けなければいけないこと
・やったと言う実績作りを目的にしない
・形式ではなく、内容と質の充実が大切
（３）デザインレビューを行うと品質不具合が無くなると勘違いしていないか
・担当設計者が準備すべき技術資料とそのポイント―膨大な資料を用意しても不十分
・参加メンバーの工夫―要素技術などの専門家を揃えることが出来ない場合の進め方
・レビューの進め方―議論と審議の区別、参加者は全員が共同責任
（４）まちがいだらけのＦＭＥＡ ―品質ツールに使われてはいけない
・ＦＭＥＡの帳票を埋めるだけでは未然防止は期待できない
・ＦＭＥＡの効果的な取り組み方
（５）過去トラなど技術財産を抜けなく設計に反映するには
・技術知見、ノウハウの見える化方法
（６）全社の総知・総力を活かす未然防止活動
（７）‘まもるべきＷＡＹ’と‘変革のＷＡＹ’の両立
―設計力を伸ばす設計者の取り組み
９．設計力と現場力の相乗効果 ほどよい緊張感のもと、互いに刺激しあって善循環的スパイラルアップ
講師紹介
略歴：名古屋工業大学計測工学科卒。1978（株）デンソー（当時、日本電装（株））入社。 車載用センサー及びアクチュエータの開発・設計業務に従事。日本初のオートワイパー用レインセインサーを開発し、 レクサスへの搭載を実現。他、２０種類以上のセンサー、アクチュエータを開発・設計し車載を達成。 2005（株）ワールドテック設立：代表取締役社長。中部産業連盟講師。東京大学大学院経済学研究科 MMRC 総合型ものづくり IT システム研究会に参画。（一財）企業活力研究所“平成２２年度ものづくり競争力研究会”委員。 著作：・「設計力」こそが品質を決める～デンソーを支えるもう一つの力～ 2009 年 日刊工業新聞社 ・「設計力」を支えるデザインレビューの実際～品質不具合はこうやってなくせ！～ 2014 年 日刊工業新聞社 ・「設計力」こそがダントツ製品を生み出す～やみくも先行開発を打破する７つの設計力～2018 年 日刊工業新聞社 ・「車載センサーの基礎 ２０１０」の総論 （２００９年 日経 BP 社） ・マネジメント月刊誌 PROGRESS「世界１製品への挑戦」（２００７年 中部産業連盟） ・日経ＢＰ社の日経テクノロジーオンラインにてコラム‘設計力の魂‘連載中 http://techon.nikkeibp.co.jp/atcl/column/15/051600042/?rt=nocnt