プラスチックの破損不具合が発生した際の破面解析から原因究明，破壊メカニズム，プラスチックの劣化，寿命予測，
不具合原因・対策，破壊不具合の再現試験，劣化加速条件の設定，再発防止について解説する特別セミナー！！
- 講師
川瀬テクニカル・コンサルタンシー 川瀬 豊生 先生
日産自動車(株)にて樹脂部品の開発，不具合解析，対策立案，再発防止，各種試験法作成に従事，
その後，堀硝子(株)を経て現職
- 日時
- 会場
- 受講料
- 1名：48,600円 同時複数人数申込みの場合 1名：43,200円
- テキスト
受講概要
予備知識
特に必要ありません。
習得知識
プラスチック製品に関する 1)破面の起点、進展方向、破壊モードなど 2)基本的な劣化のメカニズム 3)劣化寿命予測方法 4)不具合の対策方法並びに再発防止方法
講師の言葉
樹脂製品の破損不具合が発生すれば製造メーカの信頼は失墜するが、その破損原因を究明し再発防止のための システムを構築すれば、競合他社を凌駕する技術と仕組みを確立することが可能である。 樹脂製品の破面解析は、その部品が破損に至った原因と、破損の経過が刻み込まれており、これが破損原因の 解明に重要な手がかりを与えてくれる。 また、適切な破面解析により、その後に実施する原因究明や再現試験への移行が容易となるが、材料・製品設計・ 成形・製品評価等の知識が豊富でなければ一刻を争う不具合対策に支障をきたす。 本講座では、破損不具合が発生した際の破面解析から破損不具合の再発防止に至る一連の対応内容について 解説しているので、破損不具合が発生した際に参考としていただければ幸甚である。
プログラム
１．破面解析並びに寿命予測の概要 １．１．破面解析の概要 １．２．破壊不具合の原因究明～再発防止に至る取り組みの流れ １．３．樹脂製品の劣化現象に対する寿命予測と劣化加速の対応可能項目 １．４．寿命予測（アレーニウス＆ラーソンミラー法）の概要 １．５．重回帰分析結果の展開 ２．プラスチック製品の破損トラブルの事例 ２．１．ソルベントクラック ２．２．環境応力割れ ２．３．クリープ破壊 ２．４．疲労破壊 ２．５．成形工程が原因の破壊 ２．６．ストレスクラック ３．プラスチック製品・材料における破面解析 ３．１．破壊モードの判定フロー ３．２．応力レベルと浜井までの経過時間 ３．３．各種破壊モードによる破面 ３．４．パターンの名称 ４．プラスチック製品の破壊メカニズム ４．１．ソルベントクラック ４．２．環境応力割れ ４．３．クリープ破壊 ４．４．疲労破壊 ４．５．ストレスクラック ４．６．延性破壊と脆性破壊の決定因子 ５．環境因子によるプラスチックの劣化 ５．１．紫外線 ５．２．熱 ５．３．加水分解 ５．４．銅害 ６．樹脂材料の劣化寿命予測の基礎 ６．１．アレーニウス型 ６．２．ラーソンミラー型 ６．３．寿命予測における検討内容並びに計算手法 ６．４．エクセルによる重回帰分析 ７．プラスチックの寿命予測 ７．１．製品または材料の寿命予測の流れ ７．２．温度・時間・応力データの重回帰分析方法 （アレーニウス型並びにラーソンミラー型） ７．３．環境応力割れを誘発するPA66の吸水率予測 ７．４．POM製品のクリープ破壊寿命予測 ７．５．PPSの疲労寿命予測 ７．６．PBTの加水分解寿命予測 ８．劣化不具合の原因と対策 ８．１．不具合が発生した際のチェック表 ８．２．プラスチック製品の衝撃解析フロー ８．３．プラスチック製品の経時劣化による破損解析フロー ８．４．劣化モード別対策内容 ９．発生応力の計算 ９．１．プレスフィット ９．２．肉厚設計 ９．３．コーナーRと衝撃強度 ９．４．締め付けトルクから軸力への変換 ９．５．矩形品の曲げ応力 １０．ワイブル統計解析によるソルベントクラック寿命の予測 １０．１．応力緩和データの重回帰分析 １０．２．時間～応力線図の作成 １０．３．アタック薬剤による臨界応力の把握 １０．４．市場不具合品のワイブル２母数の把握（最尤法 他） １０．５．信頼度曲線と時間～応力線図の対比による寿命予測 １１．破壊不具合の再現試験 １１．１．ソルベントクラック １１．２．環境応力割れ １１．３．疲労破壊 １１．４．クリープ破壊 １２．劣化加速条件の設定 １２．１．劣化加速条件設定の流れ １２．２．等価温度・加速条件因子の明確化 １２．３．加速倍率における回帰式の取得 １２．４．加速倍率と等価温度 １２．５．マイナー則による熱劣化加速条件設定 １２．６．PP製品における熱劣化加速条件設定 １２．７．POM製品のクリープ破壊加速条件設定 １３．プラスチック製品における不具合の再発防止 １３．１．不具合現品調査 １３．２．IS IS NOT分析 １３．３．要因の洗い出しと抽出 １３．４．不具合解析 １３．５．メカニズムの仮説設定 １３．６．仮説の検証 １３．７．流出原因の特定 １３．８．対策仕様の設定 １３．９．他部品への水平展開 １３．１０．振り返り分析
講師紹介
○日産自動車（株）での職務（1970年～1999年） 内外装樹脂部品開発 樹脂部品の不具合解析/対策立案/再発防止 樹脂部品に関する各種試験法の作成 ○堀硝子（株）での職務（1999年～2010年） 自動車ガラスと樹脂部品の接着仕様開発 〇独立コンサルタントとしての業務（2010年～現在） 上記経験を活かして各企業（化学、エレクトロニクス、自動車関連業界） への技術指導に従事