品質保証と設計部課長のマネジメントおよび業務効率向上の上手な進め方

受講対象

 技術部門／設計部門の部長・課長・管理者およびその候補者

セミナーでのポイント

　１・設計部課長に必要なマネジメントの原則とポイント
　２・商品企画・開発設計を効率良く進める仕組み構築法の原則と運用のポイント
　３・品質を効率良く向上する設計の仕組み構築法の原則と運用のポイント
　４・納期を効率良く短縮する設計を進める仕組み構築法の原則と運用のポイント
　５・コストを効率良く安く設計する仕組み構築法の原則と運用のポイント
　６・業務効率・生産性を高める設計の仕組み構築法の原則と運用のポイント
　７・短期戦力化を効率良く進める教育の仕組み構築法の原則と運用のポイント
　８・業務評価の仕組み構築法の原則と運用のポイント

参加のおすすめ

　　あなたの所では、中国をはじめとする新興国の低コスト攻勢と市場の短納期要求に追われ出荷前に十分な技術検証もままならず
開発や設計不備によるクレームの多発やその対策に伴う手戻り多発に悩んではいませんか？　ＤＲ指摘、出図前検図指摘、
出図後の工作部門と取引先からの図面差替え要求、出荷前立会い時の顧客からの仕様洩れ追加工事指摘、出荷後の客先クレームに伴う
手戻り多発による業務効率の低下に悩んではいませんか？　
　手戻り時間は技術部門投入時間の３０％を占める各社の共通実態があります。
　クレームの約２５％は納品検収後の１ケ月以内に発生し、３ケ月以内では計約４０％に、６ケ月以内では計約５０％に、
無償保証期間である１年以内では凡そ計７０％発生に至る各社の共通実態があります。
　この原因は品質問題を起きてから対処すれば良いと言う安易な考え方に基づく出口管理方式で開発や設計へ取り組んでいる結果から
生じているもので、クレームを未然に防止する入口管理方式へ考え方を早急に切り替える必要があります。
　出口管理方式とは担当者を先ず決め開発または設計仕様案と計画図または構想図案をまとめさせてからＤＲ会で点検し問題点を
指摘して手戻り、手直しに当たらせる。開発や新規基本設計案をまとめさせてから問題点を指摘して手戻り、手直しに当たらせる。
　詳細設計案をまとめさせてから問題点を指摘して手戻り、手直しに当たらせる。出図用図面をまとめさせてから検図で問題点を
指摘して手戻り、手直しに当たらせる。新規開発部分の技術検証でも検証結果を見てから問題点を指摘して手戻り、やり直しに当たらせる。
　何れも後から問題点を指摘して手戻り、手直し、やり直しを繰り返す取り組み方法です。そのため何時も日程と時間に追われ、
クレーム予防の充分な対策ができないまま製造と出荷を繰り返し、品質問題多発繰返しに至りクレーム対策費も売上の２％を超え
多くの企業で３％代の発生に至っている現状です。
　入口管理とはＤＲで指導的役割を持ち、着手テーマで確保、達成させなければならない要求機能、性能、特性、設計条件の仕様と
計画または構想の骨格と取り組み法を担当者へ達成目標をキチンと事前指導する。開発法と技術検証法を事前指導する。
　組立図、出図用図面作成前に品質確保上の注意点を事前指導する。技術検証実施法の事前指導では特に加速試験法を取り入れ
耐久試験過程の中で故障前兆候と故障に至る現象の把握方法を事前指導する事が特に大切となります。
　加速試験で１０倍に加速すれば１年（３６５日）分を３７日間へ、１０年（３６５０日）分を３６５日間へ、１００倍に加速すれば
１年（３６５日）分を４日間へ、１０年（３６５０日）分を３７日間へ短縮が可能となります。従って出荷前に十分な技術検証へ
取り組む時間が無いのではなく、取り組み法を替えることが必要です。それでも時間が無いと言うのであれば、６ケ月以内に発生する
約５０％のクレームの防止を出荷前までに対策を実施し、それ以降に発生するクレームの予防取り組みの技術検証と対策に出荷後の
６ケ月間を掛けてチームを解散せず初期流動管理と併せて取り組む必要があります。開発と設計品質確保ではクレーム防止を
最重点とする取り組み法への切り替えが強く求められています。
　あなたの部署では次に列挙した事項等が発生・繰返されてはいませんか ？
　１・標準開発方法・標準設計方法が確立されず、担当者それぞれが、自己流で取組み、クレーム・トラブル発生を繰り返す「ムリ」をしていませんか ？
　２・習熟と能力向上教育を系統的に行わず、担当者が代ると対応できず、納期遅れを発生させる所要期間の「ムラ」を生じさせていませんか ？
　３・着手時にその都度担当者が注意すれば防げる間違いを、後から設計審査や検図で見付ける「ムダ」を繰返していませんか ？
　４・開発・設計で良いこと、必要なこと、やるべきこと、増やし度いこと、悪いこと、不要なこと、止めるべきこと、減らし度いこと等を、
　幹部・管理者が、きちんと「整理」法を指導しないため、担当者が判断に迷って、チームやグループの業務効率低下を生じさせていませんか ？
　５・年間担当者１人当りの処理テーマ件数、１テーマ当りの所要時間、担当者毎の業務習熟度、担当者が毎回発生させている
クレーム・トラブルの実態、間違いの原因と防止法等を、幹部・管理者が、日頃きちんと「整頓」法を指導しないため、担当者へ
管理が行き届かず、チームやグループの業務効率の低下を生じさせていませんか？
　６・機能４値（目標値・限界値・保証値・外部規格値）と製造４値（製造目標値・製造許容値・設計許容値・製造限界値）の設定法、
　間違いとクレームの関連、基本仕様のまとめ法、試験データの解析・判定・評価法、標準設計方法としての手順の設定法等を、
　幹部・管理者が、日頃きちんと「清潔」法を指導しないため、担当者に後戻り業務を多発させ、チームやグループの業務効率低下を生じさせていませんか？
　７・間違い防止の事前・途中の注意法、間違い発生時の対応法、クレーム発生時の再現法、図書差し替えの低減法、クレーム・
　トラブル結果の資料へ反映法等を、幹部・管理者が、日頃きちんと「清掃」法を指導しないため、担当者に「ムリ・ムラ・ムダ」を
　繰り替えさせ、チームやグループの業務効率低下を生じさせていませんか？
　８・製品欠陥事故発生に伴う企業信用低下、出図間違いに伴う製造の損害、出図納期遅れに伴う他部署の負担増加、図書間違いに伴う
　先輩・上司点検負担の増加等を、幹部・管理者が、日頃きちんと「躾」法を指導しないため、チームやグループへ業務効率低下を
　生じさせていませんか？
　前述開発・設計業務の効率低下に継がるムリ・ムラ・ムダ・整理・整頓・清潔・清掃・躾不備発生の理由は、「技術部門部・
　課長幹部管理者に必要なマネジメントの役割・実務と要点を十分理解していない」ことが主要な原因です。
　管理者に必要なマネジメントの原則とは、市場で競争力のある商品・製品を企画・開発・設計できる仕組み、品質を向上する仕組み、
　納期を短縮する仕組み、コストを安くする仕組み、業務効率と生産性を高める仕組みを企業と時代の要求に合わせて構築し、運用し、
　より改良を継続することが、求められる主な役割です。
　今回のセミナーでは、講師のコンサルタントとしての指導体験から、売れる商品企画・開発・設計の仕組み、品質向上の仕組み、
　納期短縮の仕組み、コスト低減の仕組み、業務効率・生産性向上の仕組み構築法を具体的に分かり易く解説・指導致します。