勘コツ経験に頼らないで合理的に規格値を設定するための
設計時の安全係数と量産展開時の規格値決定方法
～経済性を根拠にした、合理的かつJISに準拠した規格値の決定法【損失関数】基礎と演習～PC実習付き
安全係数と閾値の概要，不良率と工程能力指数，安全係数（安全率）の決定方法，
閾値（許容差）の決定方法についてＰＣ演習を交えて解説する特別セミナー！！
- 講師
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MOSHIMO研 代表 福井 郁磨 先生
元オムロン(株)、元パナソニック(株)、元東レ(株)、元LG Electronics Japan Lab(株)
人工知能・品質工学を中心とした製造業への技術課題・解決支援を実施中
- 日時
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- 受講料
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1名：48,600円 同時複数人数申込みの場合 1名：43,200円
- テキスト
受講概要
受講対象
・製品開発、要素技術、生産システム、加工技術などの技術者、及び管理職 ・重大事故を避けるための安全係数、許容差の合理的な決定方法を求めている方々 ・安全係数、閾値の設定を勘コツ経験から脱却したいと考えている管理者の方々 ・顧客に迷惑をかけず、自社の経済性も考慮した安全係数、閾値の設定を行いたい方々 ・生産における不良率管理で、市場クレームが減らない課題をお持ちの方々 ・生産における工程能力指数を元に生産改善を行う場合、かけたコストに見合った 生産品質改善が得られているか明確にしたい方々 ・品質工学の重要概念の１つである損失関数を学びたい方々
予備知識
※損失関数、安全係数、許容差、工程能力指数に関する予備知識は必要ありません
習得知識
1)重大事故を避けるための安全係数、許容差の合理的な決定方法 2)顧客に迷惑をかけず、自社の経済性も考慮した安全係数、閾値の決定方法 3)生産における不良率管理で市場クレームが減らない理由と解決方法 4)工程能力指数改善の問題点と改善費用対効果を明確にする方法 5)品質工学の重要概念『損失関数』（JIS Z 8403（製品の品質特性－規格値の決め方通則））の基礎知識 など
持参品
Excel2010ファイルが使用可能なノートパソコン
講師の言葉
安全係数（安全率）・規格値（閾値、公差、許容差）の合理的な決定方法を求めている方、市場クレームが 減らないという課題をお持ちの方、かけたコストに見合った生産品質改善が得られているかを明確にしたい方々に、 本講座では経済性を根拠に合理的に安全係数（安全率）、規格値（閾値、公差、許容差）を決定する方法である 『損失関数』について、詳細に解説いたします。 加えて、Excelを用いた事例演習を行い、実践的な安全係数と規格値（閾値、公差、許容差）の計算方法を 身に付けいただきます。 製造業では、製品が市場で事故や問題を起こさないために、開発・設計時に安全係数を設定し製品仕様に 余裕を持たせ、量産展開時には不良品判定を行う規格値管理（閾値判定）を行い、良品のみを出荷しています。 しかし、それでも製品が市場で事故や問題を起こす場合があります。また、生産不良率を管理し、トラブル時は 規格値・公差を厳しく設定しなおしても、市場クレームが減らず、コストのみが増大することも多々あります。 このような場合、安全係数や規格値に対する根本的な考え方に誤りがあるケースがほとんどです。 開発・設計時の安全係数、量産展開時の規格値を決定する際、何を根拠に決定しているでしょうか？ また、その安全率、規格値は顧客満足を高め、企業の経済性を十分に確保した決定でしょうか？ 本講座で解説する手法を使うことで、勘コツ経験から脱却し、品質とコストのバランスが取れた安全係数と 規格値を合理的に決定することが可能になります。
プログラム
１．品質工学概要 1)品質工学とは 2)損失関数の位置づけ ２．安全係数、閾値の概要 1)安全係数（安全率）、閾値（許容差、公差、工場規格）の関係 2)機能限界の考え方 ３．不良率と工程能力指数 1)不良率の問題点 2)工程能力指数とは 3)工程能力指数の問題点 4)工程能力指数を金額換算する損失関数とは ・工程能力指数と損失関数の関係 ・損失関数の考え方 5)生産工程改善の費用対効果検討方法 ４．安全係数（安全率）の決定方法 1)不適正な安全係数の製品による事故ケーススタディ 2)適切な安全係数の算出 3)安全係数が大きくなる場合の対策 4)事例演習 ５．閾値（許容差）の決定方法 1)目標値からのズレが市場でトラブルを起こす製品の閾値決定ケーススタディ 2)騒音、振動、有毒成分など、できるだけ無くしたい有害品質の閾値決定ケーススタディ 3)部品やモジュールなどの閾値決定のケーススタディ 4)製品、部品の初期特性閾値決定と劣化閾値決定 5)事例演習 ６．質疑応答・名刺交換・個別相談
講師紹介
1993年にオムロン(株)に入社し、電子部品の原理開発、加工技術開発、ロボットの研究開発、 人の聴感判定を機械化した検査装置開発などに従事。 2006年にパナソニック(株)に入社し、生活家電の要素技術開発、新機能製品開発などに従事。 2007年後半に東レ(株)に入社し、液晶ディスプレイなどの微細加工技術開発などに従事。 その後、2010年にLG Electronicsに入社し、生活家電研究所を京都で立ち上げた。京都研究所立ち上げ後は、 洗濯機チームリーダー、オープンイノベーション室長を歴任。 部品・アッセンブル・材料・外資系の各会社で、新事業企画、技術や製品の企画、それらの研究開発を担当し、 プレイヤー、マネージャーとして多面的な経験を積んだ。 特に機械の知能化技術を得意としており、生産システム・検査評価機器・設計開発ツール・家電要素技術等への多変量解析、 実験計画法、品質工学、人工知能応用技術活用に関して約20年の経験を持つ。 2015年にMOSHIMO研を開業。人工知能・品質工学を中心とした製造業への技術課題解決支援と、 生活関連用品などの研究開発を行っている。 ・公益財団法人 京都産業２１ 登録専門家 ・滋賀県品質工学研究会 会員 ・品質工学会 会員